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天潔公司GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線技術總結報告

天潔公司GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線技術總結報告

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濰坊天潔環保科技有限公司新產品鑒定會技術總結報告
一、           概述
    隨著我國經濟建設的快速發展,大氣污染的防治成為一個突出問題。長期以來,國家一直高度重視燃煤電廠的二氧化硫的排放控制,出臺了一系列的政策法規,使二氧化硫排放控制能力得到明顯提高。按我國對電廠二氧化硫排放要求,目前新建電廠必須達到二氧化硫排放標準。2015年前完成所有舊電廠的脫硫改造工程。
    對鍋爐煙氣進行脫硫處理的工藝技術很多,但到目前為止,“石灰石/石膏濕法”脫硫是目前世界上技術最為成熟、應用最廣范的脫硫技術。采用“石灰石/石膏濕法” 脫硫技術經強制氧化及脫水后所得的脫硫廢渣俗稱脫硫石膏(Desulfo-Gypsum),是處理二氧化硫后得到的工業副產品。據電力協會統計,全國共有大小火電廠250余座,總裝機容量已達10億千瓦,若火電廠在2010年前全部安裝脫硫裝置,每年可排出脫硫石膏5000余萬噸。這些廢渣數量巨大,不但要占用寶貴的堆放場地,而且會產生二次污染。脫硫石膏的化學性質和天然石膏非常相近,如果能夠加以利用,能較好替代天然石膏, 是一種良好的建材資源。以循環經濟的觀點給出應對措施,實現廢物資源化,妥善解決脫硫石膏的利用問題,不僅能產生良好的環境效益,而且能創造可觀的經濟效益。研究利用脫硫廢渣經干燥、煅燒生產建筑石膏粉的生產線,就是在這樣的背景下提出的。
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線是濰坊天潔環保科技有限公司與山東大學天潔環保技術研究所在深入研究總結當今世界上先進石膏煅燒技術的基礎上,融合國內外石膏煅燒設備的優點,采用多室組合流化干燥、爐內分級煅燒、沸騰熱風爐供熱、脈沖布袋式收塵、DCS自動控制等技術,結合我國國情自主開發、設計、制造的脫硫廢渣再利用煅燒生產線,該套生產線以自動化程度高、投資小、產量大、環保節能、維護費用低、成品質量穩定等顯著特點,成功解決了脫硫石膏在煅燒過程中的各種適應性問題。受到了廣大用戶的一致好評。為脫硫石膏的綜合利用提供了切實可行的解決方案,經濟、社會與環境效益顯著。
二、本項目的主要研究內容、用途及適用范圍。
    本項目主要研究GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線的生產工藝及關鍵設備的制作,重點研究生產線的破碎、煅燒、供熱、收塵、輸送儲存及自動化控制等部分的工藝及設備。
(一)主要內容包括:
1、破碎部分的應用研究:主要研究錘式破碎機在該生產線上的適應性。
2、輸送儲存部分的應用研究;
(1)鏈板輸送機的開發研究:主要研究鏈板輸送機在該生產線上的適應性。
(2)提升機的應用研究:主要研究提升機在該生產線上的適應性。
    (3)皮帶計量稱應用研究:主要研究皮帶計量稱在該生產線上的適應性。
(4)儲料倉部分的應用研究:主要研究倉儲部分在該生產線上的適應性。
3、收塵部分的應用研究
    除塵部分采用二段除塵方式,第一段為在流化床煅燒爐內置組合式旋風除塵器,第二段為針對該生產線研制的脈沖袋式除塵器,通過實際運行效果看,除塵率在99.9%以上,可以達到國標規定的一類區生產性粉塵的大氣排放標準。
4、煅燒部分的應用研究
    脫硫石膏煅燒的主設備LD臥式多室流態化煅燒爐的研發,這種煅燒爐是根據單室流化床干燥形式而發展起來的一種多室流態化干燥形式。主要用于化學二水石膏粉轉化為半水石膏,是一種應用流態化技術煅燒石膏的高效專用設備。脫硫石膏是在流態化煅燒室中完成的。當氣流由設備的下部通入床層,隨著氣流速度加大到某種程度,脫硫石膏顆粒在床內就會產生沸騰狀態,達到干燥、煅燒的目的。
5、熱源部分的應用研究
    熱源部分主要研發應用流態化燃燒技術的高溫煙氣沸騰爐,沸騰爐選用優質流體管制作爐體,熱量穩定,能耗低,保證成品質量穩定。
6、自動化控制部分的應用研究  
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線自動控制系統的研發,系統全部采用組態軟件進行畫面組態,由PLC進行控制組成DCS系統。該FIX控制系統對運行狀態的顯示包括模擬量和開關量兩部分,模擬量在相應設備上以要求的工程量適時以數字顯示物理量的變化;開關量以各種顏色顯示設備的狀態,如備妥、故障、運行、現場啟動等狀態。該系統包括系統流程主畫面、秤標定界面、歷史曲線界面、報表顯示與打印界面四個操作畫面。在程序控制方面,通過PT100檢測料溫,由PID進行計算,適時根據設定的料溫來調整加料速度,并始終保持設定溫度。
    電器控制系統采用目前先進的DCS集中控制系統,選用高性能的PLC和高速現場總線,將分散于各處的設備集中控制。由于制粉控制系統是過程自動化系統,控制點比較分散,所以我們采用分布集散網絡控制,本系統根據地域的不同可劃分為一個主站和四個分站,分別位于主控室,破碎部分,煅燒部分,沸騰爐及儲料部分。系統的每一部分都能在中控室以及現場進行控制,對全部控制點數進行實時監控及時了解生產情況,提供實時監控和報警記錄。石膏粉生產是連續性很強的生產,每一部分的故障都會引起全線停機,及時發現故障就顯得尤為重要。該系統采用西門子的最新的S7-300系列的PLC和遠程I/O組成PROFIBUS網絡結構,主站通過 PROFIBUS網絡與現場控制層的各分站相連,四個分站負責按工藝要求自動進行調節和控制現場設備,采集現場儀表和傳感器的數據。主站是一個在中控室的按鈕站,負責與現場控制層之間交換和采集數據。通過按鈕控制可以開停現場的所有設備,選擇按鈕開停遠程設備。分站采用西門子的遠程I/O單元通過網絡與主站交換數據,控制現場設備,和采集現場數據。
    對于電器控制系統,設有三種操作方式,即CRT自動操作方式、CRT手動操作方式和現場操作方式。CRT自動操作方式:當操作控制條件和工藝設備都符合要求是在中控室發出命令,現場按照程序要求運行;CRT 手動操作方式:人工依照工藝要求分別對工藝設備進行操作,在中控室發出命令,如調整皮帶秤流量即調整進粉量,調整溫度等;現場手動操作方式:在設備現場對設備進行操作。
    監控畫面及報表打印,優良的監控畫面可以使的管理更加輕松,控制更加完美,也是現代型管理企業的管理手段。通過監控畫面可以總攬全局,保重產品質量,還能及時發現設備故障和設備的運行情況,報表的打印可以統計原材料消耗和成品產量,更加方便于管理。
(二)本項目產品的用途及適用范圍
    本生產線主要適應于燃煤電廠用煙氣脫硫廢渣生產建筑石膏,也適應于磷石膏等其他化學石膏生產建筑石膏,實現資源的綜合利用。
三、生產線的主要設備及工作原理
(一)生產線主要設備組成
    生產線的主要設備包括LD流態化煅燒爐、燃煤沸騰爐、除塵、輸送、粉碎、儲存、喂料設備等。
核心裝備為LD流態化煅燒爐。
(二)工作原理
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線的核心部分是是利用流態化煅燒技術對脫硫石膏進行脫水、煅燒。脫硫石膏的脫水煅燒是在LD流態化煅燒爐中完成的,在流態化煅燒室中,將脫硫石膏顆粒料堆放在分布板上,當氣流由設備的下部通入床層,隨著氣流速度加大到某種程度,脫硫石膏固體顆粒在室內就會產生沸騰狀態,采用熱空氣為流化介質煅燒脫硫石膏時,熱空氣既為流化介質,又是干燥介質,起了雙重作用。而脫硫石膏則在熱空氣流中一方面被吹起、翻滾、互相混合和摩擦碰撞,另一方面又在進行傳熱和傳質,從而達到煅燒的目的。
    脫硫石膏顆粒在具有多孔的分布板的支承下,氣體自下而上通過床層時,隨流速的逐漸增加,將出現下列的三種情況:
    (1)第一階段:固定床階段
    脫硫石膏進入煅燒室,先落在分布板上,在熱氣流速度未足以使其運動時,脫硫石膏顆粒雖與氣流接觸,但不發生相對位置的變動,此時稱為固定床階段,固定床為流化過程的第一階段。
    (2)第二階段:流化床階段
    當通入的氣流速度進一步增大,增大到足以把脫硫石膏顆粒吹起,使脫硫石膏顆粒懸浮在氣流中自由運動,脫硫石膏顆粒間相互碰撞、混合,床層高度上升,整個床層呈現出類似液體般的流態,當脫硫石膏顆粒懸浮起來時再增加流速,床層壓力降亦保持不變,原因是脫硫石膏的顆粒間空隙率增加了,流體的壓力降只是消耗在對抗脫硫石膏顆粒的重量,把它托起來不讓床層高度下降的原因所致。說明了床層的壓力降與流速增大無關,大致等于單位面積床層的實際重量,這時稱為流化床階段。
    (3)第三階段:氣流輸送階段
    若在上述的基礎上,氣流流速繼續增加,當氣流速度大于脫硫石膏顆粒的沉降速度。這時,床層高度大于容器高度,脫硫石膏顆粒則被氣流帶走,床層脫硫石膏減少,空隙度增加,床層壓力減少,這一階段為氣流輸送階段。
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線的換熱系統綜合運用了三種換熱方式,即根據石膏含水率在不同煅燒過程中的濕含量變化采取相應的換熱方式,在確保產品質量穩定性的同時全面提高換熱效率,節省能源。
三、產品基本參數、性能指標
(一)基本參數
1、技術性能指標
表1    主要性能指標
序號
項    目
指    標
1
生產能力
≥設計值
2
煤耗                 
≤ 39㎏/T
3
電耗
≤ 17 KW/h/T
4
成品率             
≥ 96%
5
熱效率
≥ 90%
6
沸騰爐燃煤燃盡率
≥ 98%
2、可靠性與環境指標
表2   可靠性與環境指標
序號
項    目
指    標
1
可靠性              
≥95 %
2
煙塵排放濃度       
≤50 mg/m3
3
噪聲        
≤85 dB(A)
4
粉塵濃度           
≤10 mg/m3
(二)與國內外的技術比較
1、國外技術的研制歷程及發展狀況
    國外工業發達國家比較好的解決了脫硫石膏運輸、干燥、改性、應用等技術性難題,石膏工業都在大規模采用脫硫石膏,應用技術也比較成熟。日本是世界上最早大規模應用脫硫裝置的國家,每年排放脫硫石膏近200萬噸。FGD品質高,利用最好,平均達到97.5%以上,1977年利用量達到214.5萬噸,幾乎全部用于生產石膏板,近年還采用粉煤灰和FGD并添加少量石灰作成具有火山灰反應強度的“波造特”濕潤性粉狀材料,作為沙土替代料。德國FGD技術最先進且數量最大,并全部利用,主要在產地建廠生產石膏板,另外用作替代高齡土和方解石生產紙的填料和涂膠料。英國和荷蘭生產α和Α,用于自流平地面和砌塊。美國70年代后發展迅猛,2000年的產量已經達到900萬噸。目前主要和天然石膏一起用于生產石膏板。
    因國情不同,世界各國對石膏煅燒設備的選擇不盡相同:美國二十世紀九十年代之前主要以炒鍋為主。為滿足紙面石膏板市場持續快速發展的需要,采取了加速生產線速度的措施,到90年代中期,石膏煅燒生產線又以彼特磨、Delta磨為主的快速煅燒設備居多。英國以炒鍋及改進炒鍋為主,如連續炒鍋、埋入式炒鍋、錐形炒鍋等,德國為炒鍋,回轉窯,煅燒一體的彼特磨等。日本有炒鍋、回轉窯及蒸汽間接回轉窯等。澳大利亞多用外國引進的煅燒設備,近兩年發展了沸騰煅燒。從總體水平看,國外的煅燒設備生產規模大、自動化程度高,能耗較低,但存在設備造價高投資大的問題。
    2、國內該產品的研制歷程及發展狀況
    我國現在每年排放的脫硫石膏在50萬噸以上,大多露天棄置或用來鋪路、填溝、堆存等占據大量的土地,對環境造成了二次污染,也浪費了大量優質資源。國內脫硫石膏產生的歷史很短,綜合利用也是剛剛起步,對其應用價值和市場競爭力普遍認識不夠。天然石膏的處理工藝和設備也并不完全適合脫硫石膏,更增加了應用上的難度。導致國內現在還沒有很好的展開應用。脫硫石膏品位高、適合作為建材生產的原料。但需要突破大量應用在工業化生產時的若干技術性難題:開發先進適用的技術進行脫硫石膏烘干處理、磨細改性、連續煅燒,有針對性的攻克應用時的過程控制等專有技術。綜合利用也要選準方向和產業,附加值高、先進生產方式的產業才能適合。并且由于脫硫石膏料性、化學成分、脫水特征、易磨性以及煅燒后的建筑石膏力學性能、流變性等差異,原料附著水烘干能耗高,如果不能采用先進適用的技術勢必得不償失。
    國內大型石膏制品企業,多使用引進的大型連續炒鍋、彼特磨、氣流式煅燒磨、沸騰煅燒和蒸汽間接回轉窯等設備。而地方企業多使用內、外燒的回轉窯,間歇或連續炒鍋,沸騰爐等,且規模較小,配套設施不健全,產品質量不夠穩定,能耗高。國內對規模化、現代化煅燒設備的開發還剛起步,生產工藝參數尚有待于優化,國內研發的快速煅燒設備也有試驗和研究,針對暴露出的技術問題也正在完善中。
3、本技術的研究情況
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線是濰坊天潔環保科技有限公司與山東大學天潔環保技術研究所在深入研究總結當今世界上先進石膏煅燒技術的基礎上,融合國內外石膏煅燒設備的優點,采用多室組合流化干燥、爐內分級煅燒、沸騰熱風爐供熱、脈沖布袋式收塵、DCS自動控制等技術,結合我國國情自主研發的脫硫廢渣再利用煅燒生產線,成功解決了脫硫石膏在煅燒過程中的各種適應性問題。
    該生產線可以加工的原料和粒徑范圍廣泛。該生產線有嚴格精密的煅燒溫度控制,可以穩定生產出符合國標要求的建筑石膏粉。該生產線與傳統其他生產線相比較,具有投資省,運行成本低,節能及環保等特點,各方面都達到了令人滿意的效果,是當今脫硫石膏再利用領域最為先進的煅燒設備之一,已經在天然石膏、脫硫石膏的制備煅燒生產中成功應用。
五、技術路線、工藝流程及特點
(一)         產品的技術路線
    總體方案設計→工作圖設計→工藝工裝設計→生產準備→樣機試制→安裝試車調試→信息反饋→改進設計→產品鑒定。
    圖紙的設計完全采用了CAD輔助設計系統,貫徹執行了相關現行的國家標準,圖紙及各種技術文件準確規范、完整統一,為樣機的試制奠定了堅實的基礎。
(二)設備的技術工藝流程
1、工藝流程圖:
圖2    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線工藝流程圖
2、工藝流程概述
(1)脫硫石膏由皮帶送機投料,喂入粉碎機將物料打散,落入下部的皮帶輸送機上,經除雜、除鐵后輸送至生料倉。
(2)生粉倉下的皮帶喂料機連續地將物料送至氣流烘干機進行預烘干。喂料量由調頻皮帶喂料機進行調整。干燥熱風使用來自煅燒爐的尾風。
(3)系統熱源由燃煤沸騰爐產生高溫熱煙氣提供。上煤機將原煤提至煤倉,再由煤倉下的調速喂煤機連續的喂入沸騰爐燃燒。燃燒產生的熱煙氣經混入冷空氣供煅燒、干燥使用。
(4)物料預干燥后由降粉器收集至預熱倉儲存。尾風則與流態化煅燒爐上部除塵后的熱濕氣體會合進入二次收塵器進一步凈化,再由引風機排至大氣中。
(5)預熱倉下的調頻喂料機與斗式提升機配合將物料喂入LD流態化煅燒爐一室,計算機將根據一室溫度設定值的變化適時調整喂料量。
(6)物料在一、二室完成吸附水的蒸發后,溢流到三~六室進行結晶水的煅燒,煅燒合格的石膏粉最后從六室溢流至均熱倉,再由斗式提升機提至成品儲倉,送入料倉,儲存,均化,最終成為合格的建筑石膏粉。成品溫度的優化控制可在計算機上設定。
(7)LD流態化煅燒爐使用的熱源由高溫燃煤沸騰熱風爐產生,脫硫石膏在煅燒爐中由底部的高壓風作用,呈湍流狀態,并通過輻射、對流和傳導三種換熱方式進行高效干燥和煅燒。
(8)整個流水線由一臺計算機進行集中控制。
(三)設備的技術特點
1、能耗低
    熱源方案采用燃煤熱風沸騰爐這一流態化燃燒技術。燃料適應性廣,燃料可用清潔燃料或劣質煤,對燃料的適應性廣;由于鼓入高壓空氣,使爐內空氣過量系數高,形成強氧燃燒,燃燒和燃盡條件好,燃燒完全,屬清潔燃燒;燃料在沸騰爐中呈沸騰狀態,因料層很厚,沸騰床能長時間悶火,蓄熱能量大;熱能損失小,設計采用較厚的保溫層,可減少爐體熱能散失;電能消耗低,煅燒部分靠物料自身流動的特性,無需增加輔助傳送設備,需要在爐底鼓入的空氣量也有限,鼓風機的功率很小,因此全套設備的電能消耗比傳統的其他煅燒設備少得多。
2、適應性廣
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線對不同原料的適應性廣,原料可以用天然石膏,也可用工業副產石膏如脫硫石膏、磷石膏、檸檬酸石膏等。
3、符合環保要求
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線的主要噪音為羅茨風機,羅茨風機進、出風口分別加裝消音器,噪音低;主要粉塵點是煅燒系統的濕蒸汽,除塵采用布袋除塵器,熟粉倉上部設置庫頂除塵器,使氣、塵多級分離,收塵率達99%以上,徹底解決粉塵污染問題。
4、適合高產量需求
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線的煅燒爐選用流態化多室煅燒爐,與其他石膏煅燒設備相比,具有物料停留時間短,干燥速率大的特點;煅燒室單位容積熱強度高,沸騰層內受熱面積大,傳熱強烈,熱效率高,選用的設備質量可靠,有較強擴展和超產能力,設計及生產能力從5~50萬噸/年不等。
5、投資省、設備運行費用低
    同樣規模的生產線因為選擇了先進合理的工藝,所以配備輔機設備少,減少了故障點,提高了系統運行的穩定性,具有投資省、設備運行費用低、維修工作量小等諸多優點。 
6、產成品質量穩定
    脫硫石膏粉在流態化煅燒爐內的停留時間可按工藝生產要求進行設定,當產品的含水率變化時,系統能自動適應,保持出料溫度和煅燒時間的相對穩定性。
7、應用先進的自動化控制系統
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線采用組態控制軟件,集成自動化控制系統運行可靠,對設備各關鍵位置可實現有效控制,實現設備現場無人化,減少了現場工作人員和勞動強度,熱工儀表和微機連鎖監控,溫度、煤耗、煙氣粉塵濃度等主要參數均通過監控顯示,為操作者提供管理依據,達到了國際先進的自動控制水平。
8、多項先進技術合理組合,綜合性能優
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線集高效燃燒和高效換熱技術于一體,工藝設計上采用流態化煅燒、高效收塵、自動化控制等先進配套技術,實現節能和清潔化生產;該設備運行成本低,能耗大大低于傳統工藝,在不同石膏原料的煅燒工廠中可廣泛推廣應用。
六、關鍵技術及解決措施
(一)優化設計系統配置,為系統保持最佳運行狀態,提供可靠保證
1在核心設備流態化多室煅燒爐熱風管路,設置可靠的調溫控制系統,嚴格控制熱風溫度,既穩定了工藝指標,又對煅燒爐的安全提供了可靠保證。
2在流態化多室煅燒爐加料口設置高質量的喂料設備,嚴格避免了冷風的漏進,改善了工況,減少了能源損失。
(二)優化核心設備流態化多室煅燒爐內部結構,擴大了設備生產能力
1優化爐內結構,用列管取代熱風中心導流管,增加了有效空間,生產能力明顯加大。
2合理配置換熱列管管徑,在保證有效容積和換熱面積的前提下,加大了熱風的過流面積,降低了流速,減少了煙塵對列管管壁的沖刷磨蝕,延長了熱風的停留時間。
3流態化多室煅燒爐設計成幾個相對獨立的煅燒空間,這種結構設計將具有以下特點:
(1)延長了物料流經路線,更容易調整產品的質量指標。熟石膏粉的質量指標調整是滿足不同用戶要求的基本措施。而流態化分室煅燒爐可以方便的調整石膏粉在不同脫水階段的反應溫度、反應時間,從而更容易得到不同凝結時間、標準稠度、強度要求的產品。
(2)由于分隔成多室,可以調節各室的空氣量,增加的擋板可避免物料走短路排出,有效防止脫硫石膏粉煅燒過程中的生熟料混和現象。傳統的煅燒技術如立式炒鍋、回轉窯、一般沸騰爐等,由于機械、氣流的攪拌作用,石膏粉在沸騰反應過程中,二水石膏、半水石膏和無水石膏三相相互摻和,顯著降低了產品質量指標。而本技術按照石膏粉的溫升曲線變化將煅燒過程區分成幾個相對獨立的反應空間,有效避免了高低溫物料的摻和現象,最終產品的相組成得到優化。
(3)在操作上對各室的風量、氣溫加以調節,將最末幾室的熱空氣二次利用,在床內添加內加熱器等,明顯提高熱效率。
(三)研制了高效布袋除塵器,集中處理系統所有廢氣,使廢氣完全達標排放
    根據脫硫石膏煅燒過程產生的煙塵的性質,研發了適合本生產系統的高效布袋除塵器,集中處理系統所有廢氣,使氣、塵多級分離,收塵率達99%以上,使廢氣完全達標排放,徹底解決粉塵污染問題。
(四) 應用工程實例分析比較
1、煅燒天然石膏
    原材料采用山東大汶口盆地石膏礦區出產的天然石膏石,經粉磨后的生石膏粉化學成份如下表。
表5  山東大汶口盆地石膏礦石成份含量(%)
成分名
CaSO4.2H2O
CaCo3
MgO
H2O
SiO2
Al2O3
Fe2O3
cl
含量(%)
74
6
3.2
1.8
3.2
4.1
0.9
0.01
 
表6   天然石膏煅燒的半水石膏物理性能指標的測試結果
品名
標準稠度(%)
初凝時間(min)
終凝時間(min)
抗折強度(2H)MPa
天然建筑石膏
68
7
10
2.2
結論:從試產結果看,采用該生產線生產的產品質量測試結果如上表,能夠達到建筑石膏質量指標要求。
2、煅燒脫硫石膏
采用華電濰坊電廠的脫硫石膏煅燒半水石膏,原料測試和成品測試分別見下表。
表7    華電濰坊電廠脫硫石膏成份(%)
成份
Sio2
Al2O3
CaO
SO3
Mgo
Fe2O3
Na2O
結晶水
含量(%)
3.1
1.1
32.3
42
0.52
0.6
0.06
0.01
 
表8   脫硫石膏煅燒后半水石膏物性檢測結果
品名
標準稠度(%)
初凝時間(min)
終凝時間(min)
抗折強度(2H)MPa
脫硫半水石膏粉
79
6~8
9~14
2.4~2.6
結論:從試產結果看,采用該設備對脫硫石膏進行煅燒,生產的半水石膏強度高,水化需水量大,可以作為優質紙面石膏板和粉刷石膏的原料。
七、創新性與先進性
1、將多項先進技術進行合理組合
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線集高效燃燒和高效換熱技術于一體,工藝設計上采用流態化煅燒、高效收塵、自動化控制等先進配套技術,實現節能和清潔化生產;運行成本低,能耗大大低于傳統工藝,在不同石膏原料的煅燒工廠中可廣泛推廣應用。
2、設備投資大幅度節省
    GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線因為獨特的煅燒爐設計使設備的換熱面積及有效容積增大,使設備投資較同生產規模設備節省20%以上。
3、能耗較同類石膏煅燒設備明顯降低
    根據脫硫廢渣再利用煅燒生產線對熱源的要求,熱源方案優化了燃煤熱風沸騰爐這一流態化燃燒技術,燃煤燃盡率可達99%以上。爐體進行較厚保溫,熱能損失小。全套設備的電能消耗比傳統的其他煅燒設備減少30%以上。
4、明顯提高產成品質量
    生產線在流態化多室煅燒爐、風量調節閥、進出料控制閥等多都能夠根據需要自行調控產成品質量最佳指標。煅燒爐內溫度梯度小,可均勻控制風量,可精確控制料層的煅燒條件;風量調節閥、進出料控制閥等能夠精確控制產成品最佳品質指標選取量,使產成品質量明顯高于其他的煅燒工藝。
5、研制了國際先進的自動化控制系統
    根據工藝和設備各關鍵控制點研制了集成自動化控制系統,該控制系統運行可靠,對設備各關鍵位置實現有效控制,實現設備現場無人化,減少了現場工作人員和勞動強度,熱工儀表和微機連鎖監控,溫度、煤耗、煙氣粉塵濃度等主要參數均通過監控顯示,為操作者提供管理依據,達到了國際先進的自動控制水平。
八、結束語
    大量的脫硫石膏若不加以利用,不僅造成二次污染,而且造成資源浪費,脫硫石膏的資源化利用,有利于建筑節能的需用,有利于保護環境,更有利于我國循環經濟的發展。脫硫石膏作為一種良好的建材資源,將會在建材行業中得到廣泛的應用,進一步推動我國石膏建材的快速發展。而利用濰坊天潔環保科技有限公司與山東大學天潔環保技術研究所共同開發的GLW型脫硫廢渣再利用煅燒生產線,無論從技術上還是從節能降耗、環保要求上,都是較為理想的方案,是完全可行的。 所以我們有必要加大研發力度,為我國人民創造更加優美、舒適的環境而努力。
 
 
    

發布時間:2009/11/24 10:29:11
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